СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
1. Определение производственной программы 4
2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования 5
3. Определение количества потребного оборудования 7
4. Определение типа производства 9
5. Определение размера партии деталей 11
6. Расчет длительности производственного цикла 14
изготовления партии деталей 14
7. Составление сметы затрат на производство 18
7.1. В состав материальных затрат входят: 18
7.2. Расходы на оплату труда определяются по группам: 19
7.3. Отчисления на социальные нужды 22
7.4. Амортизация основных средств 22
7.5. Прочие затраты 23
8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка 25
Заключение 27
Список использованных литературных источников 29
5. Определение размера партии деталей
Минимальный размер партии деталей определим по операции с наибольшим соотношением tпз/tшт на ведущих (с наибольшей длительностью операции) группах оборудования.
nmin = (1-s)* tпз / (s* tшт), шт.,
где tпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин; (приложение 4);
s - доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Для расчета nmin составим вспомогательную таблицу 7, где рассчитаем соотношение tпз / tшт.
Таблица 7 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем
|
Деталь |
Операция |
tпз |
tшт |
tпз / tшт |
|
1 |
1. Токарная |
25,0 |
24,0 |
1,04 |
|
2. Токарная |
25,0 |
12,0 |
2,08 |
|
|
3. Сверлильная |
14,0 |
6,0 |
2,33 |
|
|
4. Слесарная |
7,0 |
9,0 |
0,78 |
|
|
2 |
1. Токарная |
30,0 |
30,0 |
1,00 |
|
2. Сверлильная |
15,0 |
21,0 |
0,71 |
|
|
3. Сверлильная |
5,0 |
6,0 |
0,83 |
|
|
3 |
1. Фрезерная |
30,0 |
36,0 |
0,83 |
|
2. Токарная |
15,0 |
24,0 |
0,63 |
|
|
3. Сверлильная |
12,0 |
15,0 |
0,80 |
|
|
4 |
1. Фрезерная |
30,0 |
12,0 |
2,50 |
|
2. Токарная |
10,0 |
9,0 |
1,11 |
|
|
3. Слесарная |
13,0 |
12,0 |
1,08 |
|
|
5 |
1. Токарная |
15,0 |
12,0 |
1,25 |
|
2. Сверлильная |
20,0 |
21,0 |
0,95 |
|
|
3. Слесарная |
5,0 |
6,0 |
0,83 |
Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2 - 12 %. Для данной курсовой работы определим допустимые потери времени в размере 10%...
Список использованной литературы:
1. Дубровский Н. А. Организация производства: учеб.-метод. комплекс для студентов экономических специальностей / Н. А. Дубровский. – Новополоцк: ПГУ, 2006. – 368 с.
2. Синица Л.М. Организация производства: Уч.пособие для студ.вузов.- 2-е издание, перераб. и доп.- Мн,: УП «ИПИ Минфина», 2004. -521 с.
3. Золотогоров В. Г. Организация производства и управление предприятием: учеб. пособие / В. Г. Золотогоров. – Минск: Книжный Дом, 2005. – 444 с.
